|
БУМАГА - волокнистый материал, состоит в основном из тонкого слоя растительных волокон, прочно переплетенных между собой, спрессованных, а иногда проклеенных особыми составами. Для выработки специальных видов бумаги применяются, кроме растительных, также волокнистые материалы минерального и животного происхождения, напр. волокна шерсти или асбеста. В зависимости от назначения бумага разного вида обладает определенными свойствами: требуемой прочностью на разрыв, излом и растяжение; гладкостью; прозрачностью или светонепроницаемостью; мягкостью или жесткостью; заданным цветом или оттенком; способностью впитывать воду и другие жидкости или, наоборот, водонепроницаемостью, водопрочностью и другими особенностями.
Производство бумаги в дореволюционной России и в СССР. В дореволюционной России пр-во бумаги получило особенно широкое развитие только во второй половине ХIХ века. За период с 1851 по 1900 г. в России было построено свыше 170 бумажных фабрик. В 1913 г. в России работало 212 бумажных фабрик. Около 43% пр-ва бумаги было сосредоточено на предприятиях, расположенных в Прибалтийском и Привислянском краях. Несмотря на то, что потребление бумаги в царской России было крайне низким, внутреннего пр-ва бумаги было недостаточно и спрос на бумагу удовлетворялся в значительной степени за счет ввоза из-за границы.
После Великой Октябрьской социалистической революции спрос на бумагу в стране резко увеличился. Культурная революция, происшедшая в СССР, бурный рост народного образования, невиданные ранее тиражи газет, журналов и книг, возросшая потребность в товарах, в основе пр-ва которых лежат бумага и картон, а также рост потребности в оберточных и упаковочных материалах - все это вызвало резкое увеличение потребления бумаги. Коммунистическая партия и советское правительство уделяли и уделяют особое внимание развитию бумажной пром-сти. За годы довоенных пятилеток была проделана громадная работа по реконструкции старых бумажных фабрик и сооружению новых целлюлозно-бумажных предприятий на высоком техн. уровне. В итоге пр-во бумаги в СССР стало высокомеханизированной отраслью пром-сти, опирающейся на мощную материально-техническую базу, в том числе машиностроительную, способную выпускать бумагоделательные машины новейших типов, размольные, отделочные и другие агрегаты, хим. аппаратуру, вспомогательное оборудование для целлюлозно - бумажной пром-сти. Важнейшими предприятиями, построенными в СССР в довоенный период, являются: Балахнинский целлюлозно-бумажный комбинат имени Дзержинского, Сясьский сульфитноцеллюлозный завод, Кондопожский целлюлозно-бумажный комбинат, Вишерский целлюлозно-бумажный комбинат имени Менжинского, Соломбальский сульфатноцеллюлозный завод, Камский целлюлозно-бумажный комбинат. В итоге этого грандиозного строительства пр-во бумаги в СССР в 1940 г. увеличилось по сравнению с 1913 г. больше чем в четыре раза. В Советском Союзе, по сравнению с дореволюционной Россией, резко изменилось и географическое размещение бумажной пром-сти - она приблизилась к источникам сырья (см. карту размещения бумажной пром-сти). В послевоенный период расширение и реконструкция целлюлозно-бумажных предприятий продолжается в широких размерах. В 1950 г. выпуск бумаги на предприятиях Советского Союза вырос в 1,5 раза, в 1955 г.- более чем в 2 раза по сравнению с довоенным 1940 г. Непрерывно увеличивается ассортимент изделий из бумаги, предназначенной как для нужд широкого потребления, так и для нужд пр-ва (см. табл.).
Классификация видов бумаги. Согласно ГОСТ 2754-44 "Бумага и картон. Классификация и номенклатура" к бумаге относится в основном продукция весом до 250 г/м2. При весе выше 250 г/м2 продукция называется картоном. Все вырабатываемые виды бумаги разделяются на 12 классов, классы бумаги по их целевому назначению подразделяются на группы, что видно из следующей таблицы.
   
Технология, сырье и химикаты, применяемые в производстве бумаги. Для пр-ва бумаги применяются следующие волокнистые материалы: древесная масса белая и бурая, целлюлоза древесная сульфитная и сульфатная, небеленая и беленая соломенная масса, соломенная целлюлоза, макулатурная масса, тряпичная полумасса хлопчатобумажная, льняная, иногда шерстяная. Для проклейки бумажной массы и придания бумаге свойства удерживать чернила и некоторой прочности при увлажнении применяют канифоль, иногда горный воск вместе с глиноземом. Для придания бумаге мягкости и непрозрачности, улучшения ее печатных свойств, а также для удешевления бумаги в состав ее вводят каолин. Для придания бумаге требуемой окраски или оттенка применяются красители; главным образом органические - анилиновые.
Основным сырьем для пр-ва древесной массы и целлюлозы служит хвойная древесина - еловая, пихтовая, сосновая. В небольших количествах применяется лиственная древесина - осиновая, тополевая и др. Для получения соломенной массы и целлюлозы применяют солому злаковых растений. Наибольшее значение для пр-ва бумаги имеет содержащаяся в сухой древесине и соломе клетчатка (целлюлоза), представляющая собой тонкие волокна длиной от 0;5 до 3,5 мм. Между этими волокнами находится межклеточное вещество, называемое лигнином, а также смолы. Клетчатка составляет около 50% всего сухого вещества древесины, остальные 50% - лигнин и смолы. Это соотношение несколько изменяется в различных породах древесины. В одной и той же породе количество клетчатки увеличивается с возрастом древесины. Содержание смолы в еловой древесине составляет 1-3%, в сосновой - 3-5% (см. Древесина). Для пр-ва белой древесной массы еловые или пихтовые балансы (очищенные от коры кряжи) длиной в 1,0-1,3 м подаются в дефибреры, в которых древесина, обильно смачиваемая водой, истирается в однородную волокнистую древесную массу. Истирание древесины, или дефибрирование, производится путем прижимания балансов под постоянным давлением к шероховатой цилиндрической поверхности вращающегося в дефибрере бетонного цилиндра, так называемого дефибрерного камня. Получаемая при этом масса пропускается через сортировки, где от нее отделяются грубые пучки
Подача балансов с лесной биржи на производство
волокон и остатки неистертой древесины. Очищенная масса сгущается и превращается в полуфабрикат, идущий на пр-во бумаги и картона.
Древесная масса имеет белый цвет с желтоватым оттенком и является дешевым полуфабрикатом, широко применяемым для выработки многих видов бумаги и картона. Однако полученная таким путем продукция под действием солнечного света со временем желтеет и теряет прочность. Бумага получает большую прочность, если древесную массу подвергнуть пропариванию. Но в этом случае древесная масса приобретает бурый цвет. Поэтому она применяется только для выработки бурой обертки и картона темных цветов. Прочность бумаги и картона, вырабатываемых с применением бурой древесной массы, выше, чем при употреблении белой древесной массы.
Для выработки целлюлозы очищенная от коры балансовая древесина на специальных машинах рубится в однородную щепу размером 15-20 мм. От полученной щепы тщательно отделяются как мелочь, так и крупная щепа, остальная однородная масса щепы подвергается варке и обработке (под давлением и при высокой темп-ре) химикатами, которые растворяют лигнин и освобождают при этом волокна целлюлозы. Наиболее распространена варка щепы с раствором кислой соли - бисульфита кальция. Варка проходит успешно при переработке еловой и пихтовой щепы, не содержащей большого количества смолы. Получаемая таким путем целлюлоза называется сульфитной. Она имеет белый цвет с желтоватым оттенком и применяется для выработки большого количества разных видов бумаги и картона. Однако такая целлюлоза не годится для выработки бумаги высокой белизны, напр. писчей и типографской. Для выработки этих видов бумаги сульфитная целлюлоза подвергается отбелке с помощью хлора или хлорной извести. При этом целлюлоза становится абсолютно белой, но хлор значительно ослабляет механическую прочность волокон целлюлозы. Щепа из богатой смолой сосновой и лиственничной древесины варится со щелочными химикатами - сульфатом натрия с добавкой едкого натра. При этом способе варки смола, содержащаяся в щепе, растворяется, волокна целлюлозы не ослабляются и получаемая продукция - сульфатная целлюлоза - обладает большей механической прочностью, чем сульфитная, но сохраняет бурый цвет. Поэтому сульфатная целлюлоза применяется в основном для выработки особо прочных видов бумаги и картона, но не пригодна для выработки бумаги светлых тонов. Однако в последнее время пром-сть освоила способ отбелки сульфатной целлюлозы и получения целлюлозы высокого белого цвета и повышенной прочности. Эти качества придают беленой сульфатной целлюлозе большую ценность.
Прочность на разрыв важнейших волокнистых материалов
 
Сеточная часть бумагоделательной машины
Солома злачных растений - ржи, пшеницы и др.- также является сырьем для получения волокнистых материалов, пригодных для выработки бумаги и картона. Рубленая солома варится с известью, затем с сульфатом и едким натром, подвергается отбелке, после чего получается ценный полуфабрикат для выработки высококачественной писчей бумаги. Большую перспективу развития в ближайшем будущем имеет полуцеллюлоза - полуфабрикат, получающийся при варке любого волокнистого сырья, соломы, хвойных или лиственных пород, злаков и других растений. При этом процессе варка не доводится до полного удаления лигнина. Получается масса, обладающая большой механической прочностью, что делает ее пригодной для выработки особо прочных видов тарной бумаги и картона.
Значительное место в пр-ве бумаги занимает переработка вторичного сырья - макулатуры и тряпья. Бумажная макулатура - один из основных материалов для пр-ва бумаги и картона наравне со свежими полуфабрикатами (древесной массой и целлюлозой). Наиболее ценными видами макулатуры являются обрезки печатной и писчей бумаги из типографий или с фабрик, отходы бумаги и картона, перерабатываемые в пром-сти, исписанная писчая бумага из учреждений, использованные тетради из учебных заведений, пришедшая в негодность издательская продукция (старые газеты, журналы, книги), старые бумажные мешки из-под цемента, химикатов и удобрений. Менее ценной, но все же широко применяемой в бумажной пром-сти, является сборная макулатура - остатки всевозможной упаковки промтоваров, а также смешанные и загрязненные бумаги и картон различных видов. Переработка макулатуры на бумажных фабриках производится в специальных механизированных цехах. Основной аппарат в этих цехах - гидроразбиватель, в котором макулатура путем энергичного перемешивания с водой быстро распускается на волокна и дает однородную волокнистую массу. Из этой массы механически и непрерывно удаляются различные посторонние включения как тяжелые, так и легкие (куски металла, стекла, тряпок, веревок и пр.). После очистки масса сгущается и превращается в полуфабрикат. Для выработки некоторых видов бумаги применяется тряпье. Переработка тряпья производится на бумажных фабриках в специальных цехах. Тряпье распределяют по сортам, удаляют пыль и грязь, разрезают на куски размером (в мм) 50x50, загружают в шаровые варочные котлы, где масса варится вместе с известковым молоком. Сваренное тряпье промывается и превращается в однородную волокнистую массу. Эта масса спускается в сцежи - кирпичные резервуары с двойным дном, причем верхнее дно дырчатое. Сквозь отверстия стекает вода и в сцеже остается влажная тряпичная полумасса. В вагонетках эта полумасса подается на отбелку, которая производится с помощью хлорной извести. Отбеленная масса снова спускается в сцежи, где из нее удаляется вода. В сцежах масса становится готовым полуфабрикатом для выработки бумаги.
Для наполнения бумаги применяется каолин, или белая глина, главным образом украинских месторождений - Просяновского, Глуховецкого и Положского. Каолин не должен содержать угля, сажи и других засоряющих примесей, видимых простым глазом. Для выработки белой бумаги имеет большое значение белизна каолина. На бумажных фабриках куски каолина загружаются в мешалку, где каолин с добавляемой к нему водой размешивается в однородную суспензию с содержанием 200 г каолина в 1 л суспензии. Для очистки от посторонних примесей, особенно песка, суспензия пропускается через специальный отстойник - песочницу и сетчатый барабан. Очищенная таким образом каолиновая суспензия применяется для приготовления бумажной массы. Для проклейки бумаги чаще всего применяется канифоль. Из канифоли на бумажных фабриках приготовляется канифольный клей путем варки канифоли с кальцинированной или каустической содой. При проклейке бумаги и картона темного цвета (напр., мешочной, оберточной бумаги) взамен канифоли применяется озокерит (горный воск), добываемый вместе с бурым углем или нефтью из недр земли. Для окраски бумаги или для подцветки (придания белой бумаге требуемого оттенка) применяются анилиновые красители всевозможных цветов и разных типов: "прямые", "основные" и "кислотные". Эти красители в числе многих других хим. материалов вырабатываются из каменноугольной смолы. Красители, применяемые в пр-ве бумаги, растворяются в горячей чистой воде до определенной концентрации и в виде растворов добавляются в строго определенном количестве в бумажную массу.
Накат бумагоделательной машины
Бумага, не требующая длительного хранения, вырабатывается с большим содержанием древесной массы. Так, газетная бумага, срок службы которой только один день, содержит 80% древесной массы и 20% небеленой сульфитной целлюлозы. Типографская бумага для учебников и массовой литературы вырабатывается из 50% древесной массы и 50% беленой сульфитной целлюлозы. Типографская бумага высшего качества - для ценных книг (технических и художественных) вырабатывается из 100% беленой сульфитной целлюлозы. Чтобы типографская бумага лучше воспринимала печатную краску, в композицию бумажной массы добавляют до 10% древесной массы. Для особо ответственной типографской бумаги к беленой сульфитной целлюлозе добавляется беленая сульфатная целлюлоза, которая повышает прочность бумаги и улучшает ее печатные свойства. Мешочная, кабельная и другие бумаги, требующие особой прочности, вырабатываются из 100% небеленой сульфатной целлюлозы. Бумага для изготовления денежных знаков и документов, требующая особой прочности и других специальных качеств, вырабатывается из беленой тряпичной полумассы.
Пр-во бумаги состоит из следующих основных процессов: распускание целлюлозы, древесной массы и макулатуры, размол этих материалов до необходимого градуса помола, смешение размолотых волокнистых полуфабрикатов в требуемой композиции, проклейка, наполнение, окраска бумажной массы, отлив, прессование, сушка и каландрирование бумажного полотна, отделка и упаковка бумаги.
Сушильная часть бумагоделательной машины
Распускание кип целлюлозы и древесной массы производится в настоящее время в гидроразбивателях. Распущенная в воде волокнистая масса набухает, что сокращает время и расход энергии на ее размол. Размол волокнистых материалов на многих предприятиях осуществляется периодически в ролах. Рол представляет собой двухходовую ванну объемом от 5 до 12 м3. В одном из ходов на дне установлена металлическая коробка с набором металлических ножей толщиной 6-10 мм. Над этой коробкой с ножами (она называется "планкой") вращается рольный барабан - металлический цилиндр с расположенными по его образующим ножами.
Резальный аппарат бумагоделательной машины
При вращении барабана его ножи опускаются к ножам планки. Проходящие между ними волокна массы при этом раздавливаются в продольном направлении и распадаются на более тонкие волокна, которые, в свою очередь, расщепляются полностью или частично, причем получаются тончайшие гибкие и способные к тесному переплетению элементарные волоконца; оболочка волокон и часть волокон, набухших в воде, превращаются в слизь, которая способствует еще более тесному сплетению волокон между собой. При сближении ножей барабана и планки ножи работают как ножницы, разрезая волокна массы поперек и укорачивая их. Варьируя процесс размола, получают бумажную массу такого качества, какое требуется для получения бумаги с определенными свойствами. Поскольку целлюлоза, древесная масса и макулатура требуют различных режимов размола, на более современных фабриках эти полуфабрикаты размалываются раздельно и затем смешиваются в требуемой пропорции в смесительных бассейнах.
Готовая бумажная масса поступает в бассейны бумагоделательной машины, представляющей собой конвейер, состоящий из ряда отдельных агрегатов для непрерывной выработки бумажного полотна. Бумажная масса из машинного бассейна подается насосом в распределительный ящик, где она разбавляется до концентрации 0,3-0,6%, подвергается очистке на вихревых очистителях и узлоуловителях и с помощью напорного ящика подается ровным слоем на беспрерывно движущуюся сетку бумагоделательной машины. При продвижении вместе с сеткой, которая, кроме поступательного движения, имеет еще поперечное (сотрясательное) движение, бумажная масса обезвоживается, волокна массы переплетаются между собой и образуют равномерное полотно бумаги. В последней части сетки под ней устанавливаются отсасывающие ящики, отбирающие от влажного бумажного полотна дополнительное количество воды. Заканчивается сеточный стол отсасывающим валом или двухвальным гаучем, после которого содержание сухого волокна в бумаге доводится до 12-20% в зависимости от вида бумаги. После гауч-вала бесконечная сетка с помощью сетко - ведущих валиков возвращается обратно к началу сеточного стола.
Влажное полотно бумаги, отделяясь от сетки с помощью прессовых сукон, проходит ряд мокрых прессов - от одного до четырех, в зависимости от конструкции машины и свойства вырабатываемой бумаги. На прессах бумажное полотно продолжает обезвоживаться. После последнего пресса содержание сухого вещества в полотне бумаги повышается до 30-40%. Затем бумажное полотно поступает в сушильную часть, состоящую из металлических цилиндров с тщательно отшлифованной наружной поверхностью, обогреваемой паром. С помощью бесконечных сушильных сукон бумаги плотно прижимается к поверхности вращающихся сушильных цилиндров и высушивается до 92-94% сухого вещества. Режим сушки оказывает большое влияние на качество готовой продукции и устанавливается в зависимости от вида вырабатываемой бумаги. Высушенное полотно бумаги проходит через машинный каландр, увеличивающий плотность и гладкость бумаги. Затем бесконечное полотно готовой бумаги наматывается на катушки шириной, равной ширине бумажного полотна. Ширина полотна бумаги, соответствующая рабочей ширине бумагоделательных машин, колеблется от 1 до 6 м.
Выработанная на бумагоделательной машине бумага подвергается дальнейшей отделке. Для получения бумаги с повышенной гладкостью и лоском она увлажняется и пропускается через суперкаландр с 8-12 валами. Под давлением валов, поверхность которых имеет специальное покрытие, и благодаря некоторому скольжению увлажненного бумажного полотна между металлическими и бумажными валами бумаги приобретает повышенную гладкость и лоск. Каландрированию подвергается только та бумага, для которой требуется повышенная гладкость. Значительное количество бумаги выпускается с машинной гладкостью. Для получения ролевой бумаги катушки бумаги разрезаются с помощью круглых, дисковых и тарельчатых ножей на продольноразрезном станке. При этом из полотна удаляются бракованные части, склеиваются оторванные концы бумажного полотна. Некоторые виды бумаги (напр., конденсаторная, телеграфная, папиросная, мундштучная, подпергамент и др.), идущие в потребление в узких рулонах - бобинах, нарезаются на бобины. Для получения листовой бумаги катушки бумаги разрезаются сначала на полосы, а затем на листы требуемых форматов.
Некоторые виды бумаги подвергаются дополнительной обработке, как то: линование писчей бумаги на линовальных машинах, фальцевание пачек бумаги, нанесение нотных линий или миллиметровой сетки, крепирование, крашение, мелование. Линование писчей бумаги, ролевой и листовой, производится на линовальных машинах с помощью роликов, которые наносят линии на определенном расстоянии. Имеются линовальные машины, линующие бумагу в двух направлениях - в клетку - за один проход бумажного листа; имеются машины, линующие одновременно обе стороны бумажного полотна. На тех же машинах производится сгибание листов вдвое и укладка определенного количества листов в пачки. Нанесение на бумагу нотных линий и миллиметровой, сетки выполняется на специальных типографских машинах.
Крепирование упаковочных и других видов бумаги производится с помощью крепировального устройства на одном из сушильных цилиндров бумагоделательной машины. Крепирование готовой бумаги производится также на специальных крепировальных машинах, имеющих стойки для размотки рулона, ванны для увлажнения полотна бумаги, крепирующие цилиндры с паровым обогревом, шабер, снимающий крепированную бумагу с цилиндра, сушильные цилиндры и приспособление для образования катушек готовой крепированной бумаги. Крепированная бумага благодаря способности вытягиваться имеет повышенную прочность. Поэтому крепированная упаковочная бумага может вырабатываться с меньшим весом. Бумажные мешки из крепированной бумаги изготовляются с меньшим числом слоев.
Мелование и крашение бумаги производятся на грунтовальных и красильных машинах, оборудованных красильным устройством и щетками для равномерного покрытия бумажного полотна красящим веществом. Имеются машины для одновременной окраски полотна бумаги с обеих сторон. Мелованные и крашеные бумаги для придания им высокой гладкости и лоска подвергаются каландрированию на специальных суперкаландрах. Мелование бумаги производится также непосредственно на бумагоделательных машинах, снабженных для этого специальным устройством. Мелование бумаги повышает ее белизну, гладкость и улучшает ее печатные свойства.
Для придания бумаги повышенной прозрачности, напр. при выработке бумажной кальки, ее усиленно смачивают водой и каландрируют под повышенным давлением с подогревом металлических каландровых валов. Для придания упаковочной или мешочной бумаги влагонепроницаемости она пропитывается смесью горячего битума с минеральным маслом, но при этом происходит некоторое уменьшение прочности на разрыв. В некоторых случаях склеивают два полотна бумаги горячим битумом, без применения масла. При этом получается прочная двуслойная водонепроницаемая упаковочная бумага. Для придания этой бумаге большей эластичности склеиваемые полотна предварительно подвергаются крепированию.
Упаковка и маркировка бумаги. Бумага потребительских и промышленных форматов и изделия из бумаги упаковываются и маркируются согласно ГОСТ 6658-53 и ГОСТ 1641-54. Эти ГОСТ предусматривают упаковку всех основных видов бумаги в листах, рулонах и бобинах и изделий из бумаги, предназначенных к перевозке всеми видами транспорта. В ГОСТ указывается и применение специальной упаковки отдельных видов бумаги. Упаковка бумажной продукции, отгружаемой в районы Арктики, Крайнего Севера и отдаленные районы, производится по специальным техн. условиям.
Листовая бумага и изделия из нее упаковываются в щиты, ящики или, для местных перевозок, в мягкую упаковку из оберточной бумаги.
Рулоны бумаги перед упаковкой
Перед упаковкой в кипы, щиты и ящики бумагу или изделия из нее завертываются в пачки. Менее ответственные виды бумаги упаковываются без завертывания. Количество листов в пачке зависит от длины листа и колеблется от 125 до 500 листов. На каждой пачке наклеивается печатная этикетка с указанием: министерства и предприятия, наименования, веса 1 м2, формата и сорта, числа листов в пачке, ГОСТ. При упаковке в деревянные ящики кипа бумаги или изделий из нее укладывается между двумя деревянными щитами, причем между упаковкой кипы и каждым щитом прокладывается несколько листов упаковочной бумаги. Щиты изготовляются из плотно прилегающих друг к другу досок одинаковой толщины (13-19 мм), прибитых к поперечным планкам. Толщина планок должна быть вдвое больше толщины досок. При длине листа в 100 см щиты должны иметь две планки, более 100 см - три планки. Щиты изготовляются из сухих досок влажностью не более 20%. Кипа по планкам затягивается под прессом стальной упаковочной лентой или проволокой.
Маркировка кип, упакованных в щиты, производится на поверхности щита несмываемой краской по трафарету. Внутрь кипы под упаковочную бумагу вкладывается этикетка с повторением данных маркировки: наименование министерства и предприятия, название вида бумаги, вес 1 м2 и сорт бумаги, формат, номер, вес брутто и нетто кипы, ГОСТ. Вес кипы не должен превышать 80 кг. При упаковке в деревянные ящики отдельные кипы бумаги завертывают в упаковочную бумагу, как и при упаковке в щиты. Мягкая упаковка в кипы допускается при внутригородских перевозках и при загородных перевозках автомашинами на короткие расстояния. Применение мягкой упаковки кип с согласия потребителей допускается также и при ж.-д. перевозках повагонными отправками без перевалок в пути и при условии подхода подъездных путей непосредственно к складам потребителей. В этих случаях общий вес 1 м2 упаковочной бумаги должен быть не менее 1200 г. Вес кипы в мягкой упаковке не превышает 45 кг. Мягкая упаковка всех видов листовой бумаги и изделий из нее допускается при перевозке бумаги в ж.-д. контейнерах. Упаковка бумаги "калачом" применяется для оберточной бумаги.
Ролевая бумага наматывается в рулоны на бумажные гильзы с внутренним диаметром 70 мм. Гильзы хорошо проклеиваются, имеют достаточную твердость и сохраняют цилиндрическую поверхность до конца размотки всего рулона. Намотка бумаги плотная и равномерная по всей ширине рулона. Торцовая поверхность рулона должна быть ровной и гладкой. В оба конца гильзы плотно вставляют деревянные пробки длиной 10 см со сквозным отверстием в одной из них. Пробки точеные, конической формы, изготовляются из сухой древесины влажностью не более 20%. Упаковка рулонов производится в несколько слоев прочной упаковочной бумаги.
Бобинная бумага наматывается на металлические, пластмассовые или хорошо проклеенные и достаточно твердые бумажные кольца, способные сохранять правильную цилиндрическую форму до конца размотки бобины. Намотка бумаги плотная и равномерная по всей длине и ширине бобины. При диаметре бобин более 20 см они упаковываются в рулоны. При этом бобины надеваются на точеную деревянную скалку, которая после надевания бобин расклинивается с обеих сторон. Влажность древесины скалки не должна превышать 20%. Торцы рулона защищаются крестовинами из деревянных планок, прибитых к торцам скалки. Рулоны обтягиваются через крестовины стальной лентой или проволокой. Узкие бобины могут иметь и мягкую упаковку в виде пачек. Бобины, сложенные в пачки, упаковываются также в ящики. Вес ящика с бобинами не должен превышать 80 кг.
Хранение производится в помещениях, защищенных от атмосферных осадков. Склады бумаги должны быть сухими и прохладными.
Испытание бумаги на бумажных фабриках и у потребителей производится в соответствии с ГОСТ 1782-42, где собраны описания всех общих испытаний бумаги. Специальные испытания, применяемые только для отдельных видов бумаги, приведены в соответствующих ГОСТ. Испытание бумаги состоит в определении: ее формата; физ. свойств (веса, белизны, гладкости, проклейки, влажности и сортности); механических свойств (сопротивления излому и продавливанию и определения зольности).
Формат бумаги определяется непосредственным измерением ширины рулона или же ширины и длины листа. Измерение производится с точностью до 1 мм. Для определения косины листа испытуемый лист складывается так, чтобы нижние концы его совпали в точности. Затем измеряют расстояние между верхними концами листа. Отношение величины этого расстояния к длине листа называется косиной листа и измеряется с точностью до 0,1%.
Вес бумаги, выражаемый в г/м2, определяется путем взвешивания на аналитических весах с точностью до 0,01 г. Толщина бумаги определяется при помощи микрометра (см.). Определение толщины бумаги производится не менее чем для 10 квадратов размером (в см) 10x10, вырезанных из разных образцов. Измерение производится в двух местах каждого квадрата. Результат - среднеарифметическое всех определений - выражается в ?. Объемный вес бумаги выражается в г/см3, его определяют путем деления веса 1 м2 в г на толщину бумаги, выраженную в ?. Результат округляют до 0,01 г/см3.
Белизна бумаги характеризуется содержанием белого цвета, выраженным в процентах, и определяется при помощи специальных приборов - фотометров. Определение белизны заключается в изменении степени затемнения эталона белизны (принимаемого за 100%), покрытого сернокислым барием до белизны испытуемого образца.
Гладкость бумаги определяется при помощи специального аппарата, образующего вакуум между поверхностью испытуемого образца и полированной стеклянной пластинкой. Гладкость бумаги выражается числом секунд, требующихся для прохождения 10 мл воздуха между поверхностью бумаги и стеклянной пластинкой при разряжении 0,5 атм и при давлении на бумагу 1 кг/см2. Гладкость бумаги определяют с лицевой и сеточной стороны испытуемого образца и результат выражают средним арифметическим результатом десяти определений для пяти образцов.
Степень проклейки бумаги определяют чернильно-штриховым методом и выражают в мм ширины последнего штриха, не расплывающегося на поверхности и не переходящего на обратную сторону образца. Штрихи наносят на бумагу рейсфедером специальными чернилами без нажима.
Влажность бумаги определяется следующим образом: навеску не менее 5 г, взятую из разных мест средней пробы, помещают в предварительно высушенный и взвешенный на аналитических весах бюкс и взвешивают с точностью до 0,001 г. Затем бюкс с навеской помещают в сушильный шкаф, в котором навеску высушивают при темп-ре 100-105° до постоянного веса. После охлаждения навеску взвешивают, снова. Влажность бумаги определяется по разности в весе навески до и после сушки и выражается в процентах от первоначального веса.
Сорность бумаги - это посторонние включения и пятна размером 0,25 мм и более, резко отличающиеся по внешнему виду (главным образом по цвету) от общего фона бумаги, видимые невооруженным глазом и для выявления которых не требуется обработки бумаги хим. реактивами. По внешнему виду и происхождению встречаются соринки волокнистого происхождения, кора, минеральные и органические включения черного и темного цвета, минеральные включения светлых тонов, металлические включения. Кроме того, в бумагу попадают кусочки сургуча или каучука и смоляные пятна - прозрачные янтарного цвета (от канифоли) и более темные (от смолы). Определение сорности бумаги и картона производят подсчетом в отраженном свете соринок, видимых невооруженным глазом. При подсчете сорности за окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов трех испытаний, пересчитанное на 1 м2 бумаги.
Сопротивление бумаги разрыву обычно характеризуется разрывной длиной, т.е. расчетной длиной, при которой полоска бумаги, свободно подвешенная за один конец, разрывается от собственного веса в точке подвеса. Разрывная длина, выражаемая в м, рассчитывается по разрывному грузу образца.
Сопротивление бумаги излому характеризуется числом двойных перегибов на 180°, выдерживаемых бумагой при испытании. Испытанию на излом подвергают 10 полосок, вырезанных в продольном направлении, и 10 - в поперечном направлении. Результаты выражают средним арифметическим определением по каждому направлению отдельно или средним по обоим направлениям.
Сопротивление продавливанию, выражаемое в кг/см2, определяют на специальном аппарате. При помощи этого аппарата на испытуемый образец бумаги создается давление, которое, постепенно вырастая, приводит к разрыву бумаги. Момент разрыва, происшедшего от продавливания, отражается на показаниях манометра с точностью до 0,01 кг. Величина сопротивления продавливанию называется абсолютным сопротивлением продавливанию. Для получения сравнимых результатов при испытании бумаги с разным весом 1 м2 величину абсолютного сопротивления продавливанию приводят к весу 100 г/м2. Эту величину называют относительным сопротивлением продавливанию.
Зольность бумаги определяют путем сжигания навески от 1 до 5 г воздушносухой бумаги в виде небольших полосок, нарезанных из разных мест средней пробы. Сжигают навеску в предварительно прокаленном и взвешенном фарфоровом или платиновом тигле. Остаток от сжигания прокаливают до постоянного веса и взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0001 г. Зольность выражают в % к весу абсолютно сухой бумаги. Для каждого образца делают два определения и за результат берут среднее арифметическое этих определений.
|
|
|
|
Cмотри также:
Древесина
Микрометр
|
ОГРОМНОЕ СПАСИБО ВАМ ЗА ТО,
ЧТО ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ МАТЕРИАЛОВ,
ОСТАВЛЯЕТЕ ССЫЛКУ НА ИСТОЧНИК
Товарный словарь СССР